Проект внедрения MES-системы на сыроваренном заводе Сармич
Как внедрение MES-системы помогло снизить себестоимость продукции и сократить количество возвратов от торговых сетей?
Оговоримся сразу: проект был завершен довольно давно (порядка четырех лет назад). И в этом заключается особая «соль» данного кейса. Потому что, как известно, большое видится на расстоянии. Для того, чтобы ощутить реальные бизнес-эффекты для предприятия, а не просто перечислять фактические изменения в процессах производственного учета и анализа, нужно время.
Сегодня расскажем, как внедрение MES повлияло на деятельность и показатели эффективности работы предприятия в долгосрочной перспективе.
Сыроваренный завод «Сармич» запущен в эксплуатацию в 2011 году. Завод оснащен передовым технологическим оборудованием ведущих мировых производителей из Франции, Испании, Германии и Италии. «Сармич» – на сегодняшний день один из самых современных заводов сыроваренной промышленности России. Производство практически полностью автоматизировано, обслуживают производственную линию завода 180 сотрудников, многие из которых прошли обучение у европейских сыроделов.
Цели проекта:
- Реализовать систему планирования загрузки производственных линий
- Разработать средства контроля за соблюдением технологии производства
- Создать инструменты контроля расходования сырья и вспомогательных материалов на производственных участках
Первое внедрение MES-системы на сыродельном предприятии в России
Будучи передовиками, предприятие получило конкурентное преимущество в тендерах торговых сетей – благодаря внедрению системы удалось не только узнать точную себестоимость, но и получить инструмент для ее снижения. Получение крупных заказов от торговых сетей помогло решить проблему недозагрузки производственных мощностей предприятия, которая имела место на момент старта проекта.
Что было сделано в рамках проекта автоматизации?
- Разработан инструмент формирования заданий на рабочие центры и мониторинга их выполнения
- Реализован инструмент контроля прохождения продукции и полуфабрикатов по технологическим участкам
- Созданы автоматизированные рабочие места на основе промышленных киосков для мастеров производственных участков для оперативного ввода фактических данных
- Разработано мобильное приложение для водителей электрокаров, перемещающих продукцию и полуфабрикаты по производству
- Созданы отчеты для контроля расходования сырья и материалов, контроля выполнения заданий и соблюдения технологии изготовления продукции
- Разработаны инструменты расчета зарплаты производственных сотрудников на основании данных о фактически выполненных операциях
- Детализирована схема учета затрат
Система как залог повышения конкурентных позиций предприятия
Одним из ярких результатов внедрения системы стало прохождение предприятием аудита торговой сети «X5 Retail Group» с результатом 86%. Такой высокий балл был достигнут предприятием благодаря скорости формирования отчетов, демонстрирующих прослеживаемость, и степени их детальности. Несмотря на наличие на предприятии ручного труда, система позволила оперативно показать прослеживаемость в разрезе использованных партий сырья и действий специалистов на каждом производственном переделе.
«В настоящий момент около 35 сотрудников предприятия ежедневно работают в системе и создают в день примерно 1400 документов. Уже сейчас можно говорить о следующих положительных эффектах внедрения системы:
- Снижена себестоимость продукции за счет уменьшения технологических потерь, связанных с просрочкой и порчей сыра, непроизводственных потерь и уменьшения трудозатрат на единицу выпуска;
- Увеличены объемы выпуска на единицу оборудования за счет более равномерной загрузки производственных линий;
- Уменьшено количество возвратов за счет контроля соблюдения технологии производства и предпродажной упаковки продукции.
Дорожная карта проекта и эффекты от внедрения системы
Несмотря на то что проект являлся одним целым с едиными целями и задачами, было принято решение поделить его на три вехи в разрезе этапов производства. Завершение каждой из них имело законченный результат, несущий в себе полноценную пользу для предприятия с точки зрения нового функционала системы и эффектов от его использования, которые можно было ощутить сразу, а не отложено по времени.
1. Автоматизация приема заказов и диспетчеризации участков нарезки и маркировки
Несмотря на то, что блок нарезки и маркировки завершает производственный процесс, его автоматизация была вынесена на первый план относительно других этапов производства. Это было обусловлено приоритетами для решения проблемами клиента (низкая производительность участков и высокие временные затраты на планирование производства. Выполнение задачи занимало час – полтора. Забегая вперед, новая система позволяет выполнить ее за 15 минут). По результатам первой вехи:
- Повышена управляемость участков нарезки и маркировки за счет детализации учета сырья и материалов, которая позволяет анализировать выходы сыра на нарезке и отклонение от нормативов.
- Снижена трудоемкость планирования участков нарезки и маркировки за счет создания АРМ для планирования загрузки участков нарезки и маркировки от принятых заказов.
- Повышена производительность производственных участков в 2 раза за счет создания АРМ мониторинга работы участков – в оперативном режиме из системы можно получить информацию о том, на какой стадии исполнения находится конкретная заявка.
2. Автоматизация учета на участках варки и посола
- Снижены производственные потери и минимизированы отклонения по качеству, реализован контроль потерь и контроль соблюдения времени посола
- Снижена себестоимость готовой продукции, появился инструмент расчета достоверной себестоимости и выходов по каждой варке
3. Автоматизация учета на участках обсушки, упаковки и созревания сыра
- Снижены производственные потери на складах созревания введено ячеистое хранение. Это позволило сократить время поиска нужной варки и снизить просрочку продукции из-за несвоевременной ее реализации, на каждом участке введен контроль входов и выходов.
- Снижены затраты на оплату труда производственного персонала, работа водителей электрокаров автоматизирована и переведена в сдельный формат. Это позволило выявить нецелесообразность текущего количества сотрудников и сократить штат.
