Зачем внедрять систему контроля производительности оборудования
Вероятно, роль сыграли существенные инвестиции в оборудование, которые предприятия пищевой промышленность сделали в последние годы. Возможно также, что свои плоды дает национальный проект «Производительность труда», (мы уже несколько раз встречали у своих клиентов консультантов по бережливому производству). В любом случае, к нам стали чаще обращаться с таким запросом.
OEE (Overall Equipment Effectiveness) – это название системы анализа общей эффективности работы оборудования. Она включает в себя анализ простоев, скорости работы оборудования и брака, связанного с оборудованием. В той статье я рассказал о самой методике и о нюансах ее применения.
При общении с клиентами мы выделили ряд основных причин, по которым менеджмент предприятий принимает решение внедрять систему OEE и хотим поделиться ими в этой статье.
OEE помогает найти узкие места в «черном ящике» производства
Современные промышленные пищевые производства – это сложные заводы с большим количеством производственного оборудования и широким ассортиментом продукции. Масштаб и разнообразие приводят к тому, что становится непросто выявлять «узкие места» – единицы оборудования, перегрузка которых ограничивает все производство. Более того, узкие места могу меняться ото дня ко дню, в зависимости от производимого ассортимента. В такой ситуации ТОП-менеджменту и акционерам становится непросто понять, какое именно оборудование является «ограничением».
Наибольшая сложность, на мой взгляд, возникает в глубокой мясопереработке, при производстве колбас и деликатесов. В зависимости от заявки узким местом в один день может быть шприц для формовки колбас, в другой – термокамера, а в третий затор возникнет на вакуумной упаковке.
Оценка эффективности эксплуатации оборудования позволяет заглянуть внутрь «черного ящика» производства и понять, какое оборудование работает на пределе, какое недозагружено, и с каким оборудованием есть проблемы.
OEE хорошо окупается, необязательные инвестиции стоят дороже
Если «ограничение» вашего производства – это оборудование или участок, производительность которого далека от максимальной, то перед тем, как покупать дополнительную единицу оборудования, стоит разобраться с причинами низкой эффективности существующей.
Ситуация, когда оборудование работает не с максимально возможной производительностью – довольно распространенная. Причин множество: переналадки, простои и т.д. Если эффективность всех линий на участке низкая, то новая линия на этом участке скорее всего будет так же, потому что причины, влияющие на эффективность существующего оборудования, будут влиять на новое с той же силой.
Низкая производительность нередко связана с тем, что оборудование плохо встроено в производственный процесс. Когда производство или цех проектируется «с нуля», инжиниринговые компании, как правило, выстраивают поток, и оборудование, установленное в результате таких проектов, работает с эффективностью, близкой к максимальной. Когда оборудование покупается для уже существующего производства, его скорость часто становится равной скорости соседних производственных операций, подающих что-то на вход этого оборудования или обрабатывающих выход. Например, нередко приходится наблюдать, как линию нарезки или упаковки останавливают после нескольких тактов из-за того, что дальше стоит бригада людей, которые упаковывают/маркируют/складывают, и не справляются с производительностью линий.
Реальная история У одного из наших клиентов производительность автоматических линий маркировки сыров удвоилась в течение пары месяцев. На них вдруг начали нормально выполняться заявки по 7-8 тонн за смену, вдвое большие, чем те, что раньше считались максимальными. Предприятие не делало дополнительных инвестиций, просто руководитель производства понял, что линии работали с низкой отдачей, проанализировал процесс и нашел лишние переналадки, задержки в подаче сыра на участок упаковки и прочие детали, которые позволили так улучшить результат.
Если затор на производстве часто возникает на одном и том же оборудовании или участке, а эффективность этого оборудования/участка близка к максимальным показателям – инвестиции в производительность этого участка с большей вероятностью дадут экономический эффект. В чем будет заключаться этот экономический эффект? Ответ ниже.
OEE помогает разобраться, почему не исполняются планы производства
Главная боль, связанная с перегрузкой или неэффективной эксплуатацией оборудования – не исполнение клиентских заказов. Эту проблему иногда «заметают под ковер» – клиентские заказы «режут» на входе или при утверждении производством. В результате, «де-юре» производство исполняет утвержденные планы на 100%, «де-факто» клиентские заказы исполняются далеко не полностью. Для оценки клиентского, логистического и производственного сервиса нас есть отдельный продукт, но это другая история.
На предприятиях, где % исполнения заявки на производство считается честно, эта цифра не часто составляет 100%. И это обидные потери – клиент готов платить, завод может произвести, но что-то идет не так, предприятие теряет прибыль и несет репутационные издержки, а иногда и получает штрафы за недопоставку.
Используя статистику OEE можно определить, связано ли неисполнение заявок с перегрузкой или недоступностью оборудования, выявить причины неисполнения заявок, понять, являются ли они системными, или это разовые случаи.
OEE помогает снизить производственные потери
Помимо потерь, связанных с неисполнением заказов клиентов, неэффективная эксплуатация оборудования приводит также к увеличению производственных потерь. Это и оплата сверхурочных работ персонала, и связанное с этим увеличение брака, и самое важное – потери от усушки продукта в результате сверхнормативного хранения.
В производстве продуктов питания очень важно выдерживать нормативные сроки созревания/охлаждения продукта – это влияет и на качество, и на выход продукта. Если упаковочное оборудование перегружено или используется неэффективно, и происходит накопление продукта в неупакованном виде, и потери по такому продукту становятся выше нормативных.
Может показаться, что проблема вымышленная, и, если какого-то оборудования действительно не хватает, об этом точно известно и никакая система для этого не нужна. Зачем она тогда? Кому-то точно известно, но между производством и теми, кто принимает решения об инвестициях, есть определенное расстояние и информация через это расстояние не всегда доходит. Реальная история Однажды я был свидетелем того, как собственник обнаружил для себя недостаточность упакованного оборудования в колбасном цехе. Мы презентовали результаты проекта по внедрению MES-системы, и он увидел, что несколько рам с продуктом стоит в камере охлаждения сверх нормативного времени. По его просьбе рамы тут же взвесили, чтобы оценить потери. Они оказались выше нормативных. Когда мы посмотрели историю хранения продукта на охлаждении, то обнаружили, что случай не единичный. Выяснилось, что участок упаковки не успевает за остальным производством.
Через несколько недель я узнал, что для цеха заказали еще один трейслер. Знал ли начальник цеха, что участок упаковки перегружен? Конечно знал. Но, по тем или иным причинам, он не смог донести это знание до того человека, который мог исправить ситуацию.
OEE легко внедряется
В отличии от проектов, связанных с учетом на производстве, внедрение системы OEE требует гораздо меньших усилий. Информацию о времени и скорости работы оборудования часто возможно получать автоматически и уже только эта информация может принести пользу.
Например, многие переработчики молока в рамках федерального проекта «Честный Знак» установили на линии фасовки камеры технического зрения и другие средства верификации DataMatrix кодов. Это оборудование, помимо прочего, фиксирует точное время сканирования кода. Используя информация о времени сканирования кодов, система может автоматически рассчитать время работы оборудования и скорость работы. При этом система может учесть график работы смены, время обеда, плановое время переналадок, нормативную скорость, и просигнализировать о «необъяснимых» с точки зрения системы отклонениях.
Внедрение процедуры объяснения отклонений при наличии самого факта отклонений не требует многого от сотрудников на производстве. Сама модель оценки эффективности оборудования универсальная и подходит всем, в отличии от модели производственного учета.
Заключение
Сегодня у представителей пищевой промышленности в фокусе внимания масса задач и проектов, вызванных быстрым развитием отрасли. Оценка производительности – лишь одна из них. Но то, что «большой бизнес» решил ей заниматься, говорит о ее инвестиционной привлекательности:
«Большой бизнес» считает, что получаемые эффекты стоят вложений, которые требуются для их достижения. «Большой бизнес» считает эти вложения более привлекательными с точки зрения риска и доходности, чем имеющиеся альтернативные варианты инвестиций.
Автор статьи – Николай Терацов, руководитель департамента разработки продукта ERP4FOODВ компании «Константа».