Когда роботов больше чем людей

Роботы на производстве — это один из способов повысить эффективность бизнеса, или основа высокотехнологичного производства, такого как электроника. Плотность роботов служит показателем поляризации рынка труда: чем она больше, тем меньше на производстве нужно низкоквалифицированного обслуживающего персонала и больше специалистов. Эта статья об одном из российских сельскохозяйственных предприятий, на котором роботы практически заменили людей.

Технологическая инициатива

По данным Международной федерации робототехники[1], сейчас среднемировая плотность роботов составляет около 80 единиц на 10 тысяч работников, занятых на производстве. В России после устойчивого роста до 2014 года, рецессии в 2015 и 2016 годах, а затем нового, рекордного роста количества роботов на 84% в 2017-м их плотность наконец достигла трех штук на 10 тысяч работников.

В апреле 2018 года Михаил Иванов, директор департамента станкостроения и инвестиционного машиностроения Министерства промышленности и торговли РФ, пообещал, что в рамках программы «Национальная технологическая инициатива» государство будет предоставлять займы в размере от 20 до 500 млн рублей компаниям на внедрение промышленных роботов.

Впрочем, в Тверской области вот уже два года работает предприятие, на котором количество роботов сопоставимо с количеством работников. Это молочный завод группы компаний «АгроПромкомплектация».

Все самое-самое

Принимая решение о строительстве нового молочного завода, владелец «АгроПромкомплектации» Сергей Новиков заявил, что это будет самое передовое производство если не в Европе, то уж в России точно. Все самое лучшее! Самая лучшая техника и новейшие технологии переработки.

Помните это выражение «утренняя, дневная и вечерняя дойка»? Это в прошлом. Нет, каждая корова, как и прежде, доится трижды в день. Но если у вас шесть тысяч коров, то процесс занимает 23 часа в сутки, потому что один час все же приходится тратить на технологическую мойку оборудования. Коровы заходят партиями по 180 голов, доятся, возвращаются в место отдыха, к своим автоматическим кормушкам, поилкам и чесалкам. Им на смену приходит новая партия, которая через 15 минут уступает место следующей. Теплого парного молока вы не увидите. Да и никто не видит. Из доильных аппаратов молоко немедленно поступает в хранилище, по дороге охлаждаясь до +4 С, затем ее закачивают в молоковоз и доставляют на завод.

Технологический процесс производства разбит на этапы: прием молока, охлаждение, изготовление продуктов, упаковка, отгрузка. Тонны молока перекачиваются по системе трубопроводов из одного цеха в другой и с одного производства на другое. И ни разу ни один человек молока и молочных продуктов не коснется и даже не увидит. Всю работу выполняют роботы.

Информация о работе завода собрана в единую информационную систему. Игорь Крикун, технический директор «АгроПромкомплектации», может отслеживать процессы на своем коммуникаторе через систему контроля автоматического доступа (СКАД). Та же система, только развернутая на компьютерах, в пункте управления. Смена — два человека. В сущности, эти двое осуществляют техническое управление производством.

Если раньше для того, чтобы изменить жирность молока, технолог шел в цех, открывал кран и заливал определенное количество обрата, то сейчас это происходит автоматически.

После выпуска каждой партии продукта помывку всего оборудования, которое использовалось для его производства, включая транспортные пути, осуществляет СИП-мойка. За несколько циклов она дезинфицирует, моет и обрабатывает паром все, что необходимо.

Система не разрешает изменить технологию, скажем, уменьшить производство творожной массы, с одновременным увеличением количества кефира — это работа технолога. Но она отображает все происходящие процессы и режимы, подает сигнал о сбоях в работе, позволяет вернуть в рамки технологического процесса показатели жирности и температуры, повлиять на скорость производства.

Роботы vs людей

Можно сравнить, что было до и что стало после роботизации производства. До 2015 года, когда было принято решение о строительстве нового молочного производства, в «АгроПромкомплектации» действовал другой молочный завод. На нем трудилось около 100 человек, а перерабатывал он 75 тонн молока в день. Сейчас он закрыт, продукция не выпускается. Компания инвестировала в автоматизацию молочного производства свыше 3 млрд. рублей. После увеличения дойного стада поток молока вырос. Сегодня фирма перерабатывает около 200 тонн молока в день, выпуская до 100 тонн продукции. Количество работников выросло в 2 раза.

Технический директор Игорь в отличном настроении. Отсылая все вопросы по окупаемости инвестиций к руководству, он говорит о стабильности технологических процессов: «Первый час после выхода на работу сотрудник вполне свеж и работоспособен. Но к обеду он уже далеко не так эффективен, затем может втянуться в процесс и неплохо поработать, а может и не втянуться, ну а к концу рабочего дня сказывается усталость. А производство должно функционировать ровно. Качество продукции зависит от стабильности процессов. А еще существуют очень творческие люди, которые стремятся упростить процесс или облегчить себе труд, и пытаются делать это зачастую без спроса, — продолжает Игорь Крикун, — Робот, что в 9 утра, что в 12 дня, что ночью, без обеда с одинаковой скоростью и без ошибок действует строго по программе».

Это же касается и гигиены. На молочном производстве должны соблюдаться высокие требования к чистоте. И на заводе достигают их, следя, чтобы люди не заходили на производство, пока не наденут специальную одежду и обувь, не вымоют руки спиртосодержащим раствором. Но лучше всего чистоте способствует тот факт, что роботы позволили обходиться практически без людей.

На заводе нет даже упаковщиков. По словам Игоря Крикуна, работа упаковщика достаточная монотонная, требует специфических кадров, оплачивается низко — в общем, из человеколюбия их тоже заменили роботами. Теперь пакеты и бутылки проезжают под потолком цехов, а на выходе механизм собирает их в коробки, затем устанавливает на палеты и отправляет на склад готовой продукции.

Поэтому если полная автоматизация не уменьшила себестоимость продукта, то позволила добиться стабильно высокого качества. Содержимое одной палеты ничем не отличается от содержимого другой.

Исключение внешних факторов

Такое впечатление, что владелец производства Сергей Новиков организует у себя не только молочное производство, но и все сопутствующие.

Вот пример. Для соблюдения технологии производства, с одной стороны нужна холодная вода, температурой около 0..1,5 °С, а с другой — кипяток и пар. Была построена электростанция на 3 МВт. Сократив расходы на электроэнергию с 5,6 рублей до 3 рублей и 10 копеек за КВт/ч, решили вопросы с горячей водой — вода нагревается, охлаждая газопоршневые установки, выхлопные газы используются для производства пара. Это называется «полная утилизация тепла». На собственном электричестве работают установки приготовления ледяной воды мощностью до 2 МВт, из них вода течет, будто с ледника. Собственной электроэнергии достаточно для того, чтобы закрыть потребности на 60%, поэтому в планах на осень покупка еще двух генераторов на 1 МВт каждый.

Упаковку для йогуртов, творогов и творожков формируют на месте. И бутылки для молока специальный робот выдувает тут же, на предприятии, со скоростью 100 бутылок в минуту.

Создается ощущение, что даже в случае страшного катаклизма, который остановит все производства в стране, молочный завод Сергея Новикова будет работать еще пару месяцев.

Фактически мы говорим не об одном производстве, а о нескольких: энергетическом, холодильном, упаковочном и собственно молочном. Из-за небольшого числа персонала нет ощущения тесноты, но все эти производства умещаются на территории не больше пары футбольных полей.

Учет конечной продукции полностью автоматизирован. На предприятии действует система, которая фиксирует и маркирует каждую партию готовой продукции. Это позволило «АгроПромкомплектации» участвовать в пилотном проекте Россельхознадзора под названием «Меркурий».

Система электронной ветсертификации «Меркурий»

Девять лет Россельхознадзор разрабатывал эту систему электронной ветеринарной сертификации. Она должна была освободить рынок от фальсификата, контрабанды и контрафакта.

В первую очередь «Меркурий» должен был помочь молочной отрасли, поскольку она вызывает наибольшие опасения. В мае 2018 года Россельхознадзор, Роспотребнадзор и Роскачество обнародовали результаты совместной масштабной проверки качества молочной продукции. В ходе исследования, проведенного по всей стране, было проверено около 250 образцов творога, сливочного масла и молока. Требуемые критерии качества были нарушены в 21% образцов молока, 26% сливочного масла и более чем в 60% творожных продуктов.

Благодаря «Меркурию» можно отслеживать путь продукции от крестьянского хозяйства до магазина. Без электронной ветсертификации ни одно сельскохозяйственное предприятие не должно было отдавать на переработку свое молоко, ни один завод и ни один магазин не должен был его принимать и продавать.

Заинтересованность в «Меркурии» есть и у производителей, и у крупных продавцов. Наибольший вред производителям наносит фальсификат, если с помощью «Меркурия» удастся его хотя бы сократить, то о большем они и не мечтают. Для крупных торговых сетей это также выгодно, ведь прослеживаемость продукта позволяет в случае выявления некачественного товара, например вредных бактерий, не изымать все поставки за несколько дней, а проследить продукт до фермы и перекрыть отгрузку именно с нее.

На «АгроПромкомплектации» начали внедрять систему «Меркурий» раньше других и по собственной инициативе. Коль скоро на предприятии действовала компьютерная система учета всей принимаемой и выпускаемой продукции, то в 2016 году было решено включить агрохолдинг в пилотный проект по интеграции с государственной системой «Меркурий».

Для молочной продукции это кажется довольно простой задачей. Поскольку исходный продукт один — молоко, то калькуляция выглядит несложной. Тем не менее пришлось заменить промышленные принтеры, маркирующие продукцию, чтобы соответствовать требованиям «Меркурия». Это обошлось в 120 тысяч евро. Кроме того, для передачи данных в систему требуется дополнительный шлюз, что позволило заработать сторонним разработчикам ПО. Дотаций от государства по переоснащению систем предприятия не было. Однако уже в 2017 году агрохолдинг поставлял всю свою продукцию с электронной ветеринарной сертификацией.

Фотография реального QR-кода продукции.

Любой человек со смартфоном, просканировав QR-код, может узнать массу полезной информации, начиная от производителя, срока годности продукта и инфекционного благополучия места производства и заканчивая номером машины, на которой этот товар был доставлен в магазин

В заранее объявленную дату, 1 января 2018 года, система «Меркурий» в эксплуатацию не вышла. Срок ее введения был перенесен на 1 июля из-за того, что производители продовольствия сочли систему недоработанной.

В июне глава Минпромторга Денис Мантуров заявил, что введение административной ответственности за неиспользование системы ветсертификации всеми производителями будет отложено на год. И это еще не все. «Для ряда видов готовой продукции «Меркурий» будет исключен. То есть эти виды продукции, например молочная продукция, будет исключена из приказа Министерства сельского хозяйства — на нее «Меркурий» распространяться не будет», — сказал Мантуров.

По его словам, на готовую молочную продукцию будет распространена единая национальная система маркировки. А для сырья необходимо будет использовать систему ветсертификации. Таким образом, по словам главы Минпромторга, «будет происходить стыковка двух систем».

Единая национальная система маркировки продукции должна заработать в 2024 году. Скоро начнется пилотный проект по ее внедрению.

[1] https://ifr.org