Федор Ложкин: «MES дает зеркальное отражение хода производства»
Создание собственной MES-системы – сложный и трудоемкий процесс. Как вы к этому пришли?
Изначально мы приходили к заказчикам как интегратор. Наша экспертиза и опыт работы с предприятиями в итоге подтолкнули нас стать и вендором, и разработчиком собственных решений. Основной продукт называется PROF-IT MES. Почему именно он? Потому что все, что крутится вокруг производства, — бухгалтерия, зарплата, расчет себестоимости, — безусловно важно для предприятия. Но сердце любого предприятия все-таки само производство. Научиться управлять этим производством, если честно, довольно творческая и нетривиальная задача, иногда очень сложная, но очень интересная и востребованная у промтеха. Поэтому у нас появилось решение PROF-IT MES. Оно органично вписывается в стратегию компании. Мы работаем с производственными предприятиями и помогаем им повышать конкурентоспособность, в том числе за счет совершенствования процессов управления и работы над качеством.
Наша цель — помочь заказчикам выстроить процессы обеспечения качества их изделий так, чтобы они удерживали нужный уровень конкурентоспособности. От момента проектирования изделия до его производства с контролем всех основных этапов.
С учетом вашего опыта в автоматизации производства, какие отрасли лучше всего подготовлены к внедрению MES?
В первую очередь, это автопром. Автомобильная промышленность в мире одна из самых конкурентных. Есть известная шутка про формулу «быстро, дешево, качественно» и про то, что обычно можно выбрать только два варианта. В автопроме так не работает. Если ты выбираешь только два из трех, то с большой вероятностью проигрываешь конкуренцию. Приходится тянуть сразу все три параметра, где-то расставляя приоритеты, плюс есть влияние бренда и других факторов.
Очень жесткие требования к срокам обновления модельного ряда, к качеству и безопасности автомобилей, к их себестоимости формируют такие же жесткие требования к процессам. Это касается не только производства, но и инжиниринга. Поэтому уровень автоматизации в автопроме традиционно один из самых высоких. Похожий уровень можно найти разве что в приборостроении.
В автопроме всегда уделялось серьезное внимание ИТ. Там исторически хорошо финансировали цифровые решения, чтобы решить эту сложную задачу и успевать по всем трем параметрам одновременно. Есть простой ориентир по цифрам. По данным аналитиков, средний ИТ-бюджет в западном автопроме составляет примерно 1,29 процента от оборота компании. В обычном машиностроении это около половины процента. Разница говорит сама за себя.
Речь идет не только о самом производстве, хотя там колоссальная роль у ИТ, робототехники, систем управления роботами и создания сборочных линий, где машины почти без участия людей собирают автомобили. Без вложений в ИТ, в MES и в системы уровня АСУТП такой уровень автоматизации был бы невозможен. Плюс серьезные инвестиции идут и в конструкторский контур, в системы автоматизированного проектирования, которые поддерживают разработку продукта. Но это уже отдельная тема.
Помимо автопрома это авиационная отрасль и приборостроение, в том числе «приборка» для самого автопрома. В целом лучше всего готовы отрасли, где есть очень высокие потребительские требования к качеству и безопасности. Там, где качество напрямую связано с безопасностью. Это первая важная характеристика. Если у автомобиля на ходу заклинит педаль газа из-за того, что ее проектировали, изготавливали и устанавливали без должного контроля, в том числе без использования умного инструмента, я утрирую, то размер ущерба и иски будут огромными, особенно с учетом массового выпуска такой продукции. Про постоянные отзывы автомобилей мы слышим часто — это одно из последствий сбоев на этапе управления качеством.
Вторая характеристика связана с объемами. Продукция должна быть относительно массовой. Там, где затраты на разработку изделия и на запуск производства высокие, внедрение MES и в целом высокий уровень автоматизации быстрее окупается, и такие отрасли, как правило, лучше готовы к этому шагу.
Если говорить о ценности MES, в чем она для руководителя производства, директора по ИТ и линейных начальников?
Все упирается в простой вопрос: кто и для чего смотрит на производство? На зарубежных предприятиях первым заинтересован в MES чаще всего топ-менеджмент. Мотив — понять, чем реально живет завод, не по совещаниям, где прав тот, кто громче говорит, а по производственным данным, в том числе непосредственно с оборудования.
В том же ВПК это иногда вопрос личного спокойствия. Руководитель открывает систему и видит, что по конкретному госконтракту работы идут в графике, или видит, где есть риски и несоответствия. Экономический эффект везде считается по-своему, но базовая ценность одна — MES дает цельную и проверяемую картину того, что происходит в цехах.
Насколько это важно директору завода, когда в его повестке дня параллельно живут зарплаты, материалы, контракты? Дирекции по производству MES обычно ближе. Хотя и здесь до сих пор жива школа, когда проще собрать людей в кабинете и все решить «в ходе живого общения».
По сути, MES дает объективное, почти онлайн-отражение хода производства. А что с этой картиной делать, какие управленческие решения принимать — это уже вопрос конкретного предприятия.
Я люблю образ с кораблем. Крупный завод — это большой корабль с большой инерцией. Любая система, в том числе MES, может честно показать, что впереди айсберг и вероятность столкновения растет. Но если капитан не повернет штурвал, корабль все равно врежется. Есть и противоположный стиль управления — на интуиции. Руководитель чувствует, что впереди айсберг, снижает скорость, но тогда могут сорваться сроки контрактов, снизится экономическая эффективность предприятия. MES в этой истории просто добавляет прозрачности. Становится понятнее, где именно риски и насколько эффективно работает производство. Наш главный акцент такой — мало просто вовремя выпускать продукцию приемлемого качества в больших объемах, она должна быть конкурентоспособной. При этом нельзя жить в режиме, когда каждую деталь проверяют по сто раз и раздувают издержки.
Фокус нашей системы в том, чтобы помогать выпускать качественную продукцию с минимальными затратами, в том числе за счет снижения затрат на брак. MES дает инструменты на разных уровнях. Руководство и технологи видят, где возникают несоответствия, могут связать их с конкретными партиями, станками, сменами. Совместно с другими системами можно контролировать то, что уходит заказчику, и вовремя останавливать выпуск, корректировать производство, если проблема уже проявилась.
Еще один эффект — сокращение запасов и незавершенного производства. Меньше денег заморожено на складе и в процессе производства. Хотя тут все зависит от ситуации: иногда, наоборот, выгоднее докупить материалы заранее. Это уже зона ответственности ERP и финансовых решений. Но и они опираются на те самые производственные данные, которые MES собирает и раскладывает по полочкам.
Расскажите, как устроена архитектура вашей системы MES?
В PROF-IT MES есть четыре основных блока. Это набор решений, которые лучше всего работают вместе, но при необходимости каждый блок может жить отдельно.
Первый блок отвечает за диспетчеризацию производства. Это то, что обычно и называют MES, когда говорят о нем.
Второй блок занимается оперативным управлением качеством. Он помогает выявлять дефекты, фиксировать их и, самое главное, блокировать продукцию с этими дефектами до принятия решения, что с ней делать дальше.
Третий блок управляет производственной логистикой. Он отвечает за то, куда и что нужно привезти, что, где и в каком виде хранить на производственной площадке и складах.
Четвертый блок связан с управлением производственными операциями. Здесь мы опускаемся до уровня конкретной операции. Если на предприятии есть достаточный объем данных, система позволяет довести управление до этого уровня и выдать исполнителю подробные интерактивные инструкции. По сути, это режим инструкции «конструктора Лего» из серии как собрать, как обработать деталь шаг за шагом.
Все вместе эти блоки образуют основной контур системы.
Если на предприятии раньше не было MES и систему выбирают с нуля, как подойти к этому выбору грамотно и что важно учесть с точки зрения нормативной базы?
Первое, что нужно сделать, — сформулировать внутри предприятия задачи для MES. Причем максимально конкретно. Мы часто сталкиваемся с ситуацией, когда под словом MES разные люди понимают совершенно разные вещи. Бывает, что от системы ждут функций, которые на самом деле относятся к ERP или к PDM. Поэтому сначала нужно ответить себе на вопрос, какую именно проблему мы хотим решать. Например, высокий уровень рекламаций. Или полное непонимание, как работает оборудование. Или страх за сроки выполнения заказов, в том числе и оборонных. Или более общая цель, когда руководство говорит, что хочет, чтобы все было как на заводах западных или восточных «партнеров», потому что там это уже давно работает и очевидно приносит выгоды.
Второй шаг — оценка готовности. В том числе с точки зрения нормативной документации и данных. Буквально на днях у нас было повторное общение с одним из заказчиков. Два года назад мы вели с ними переговоры. За это время ничего не изменилось. Как вели учет в Excel, так и ведут. В ERP ничего нового не появилось. В PDM тоже. Нормативно-справочная информация по факту не оформлена. В такой ситуации внедрять MES просто некуда. Мы можем сколько угодно обсуждать красивые сценарии, но без базовых данных и регламентов система работать не будет. Здесь и появляется связь с вопросом про нормативку, это база. Пока предприятие не приведет в порядок хотя бы минимальный набор документов и справочников, MES будет висеть в воздухе.
Иногда честная оценка своих возможностей приводит к выводу, что начинать нужно не с MES. Возможно, сначала нужно внедрить ERP, навести порядок в PDM, пересмотреть производственную структуру, маршруты, регламенты. Для нас как разработчика MES — это неприятный совет, но иногда он самый правильный.
Третий шаг — сбор информации о рынке и возможных поставщиках. Здесь все проще, чем кажется. Несмотря на ощущение разнообразия, реальных игроков не так уж и много. В каждой отрасли вроде нефтехимии или машиностроения активных игроков не больше десятка. В нефтегазе есть свои решения для управления производством. В металлургии свои. В машиностроении свои.
Как честно измерить экономический эффект от MES, чтобы руководство было готово выделить деньги? Ведь MES-системы недешевые.
Здесь все упирается в исходный вопрос: зачем вообще нужен MES? Если разложить производство на мелкие кусочки, почти везде можно сказать, что обойдемся без системы. Можно поставить людей около роботов, можно вручную собирать статистику по качеству. Формально оно как будто работает.
Проблема начинается, когда смотрим на картину целиком, чтобы проанализировать данные по разным временным периодам. Нужно связать все эти кусочки так, чтобы люди и оборудование не мешали друг другу, а выпуск реально рос. У одного из производителей, с кем мы общались, стояла очень простая цель — поднять выпуск на 10%. Стало понятно, что достичь этого только людьми и «железом» не получается. Чем больше людей, тем больше противоречий. Здесь как раз и появляется точка для MES.
Если говорить про экономику, у нас обычно два ключевых направления.
Первое — рост производительности. Иногда цель плюс десять процентов, иногда плюс двадцать пять. Уже после того, как стало ясно, что ни набор людей, ни новая техника эту планку не берут, но завод все равно хочет расти. В такой точке MES часто становится единственным рабочим инструментом, который может сдвинуть систему.
Второе — качество, и например, гарантийные расходы. Тут считать проще. У любого предприятия есть статистика по гарантийному ремонту и по затратам на исполнение гарантийных обязательств. Есть понятные истории, когда отправили клиенту заранее проблемную продукцию, потом получили ее назад вместе с рекламациями и неустойками.
Мы не обещаем сказку и двузначное снижение затрат. Но можно посчитать сценарий, когда MES блокирует откровенный брак по всему циклу. Дефект поймали на первой операции, заготовка дальше не пошла, не превратилась в дорогой брак с длинной цепочкой затрат.
Чем ваша система принципиально отличается от конкурентов?
Мы изначально нацелены на поточные производства, которые работают по групповым техпроцессам. Там, где нужно серийно выпускать продукцию, которая конструктивно похожа, но при этом отличается по наборам опций и конфигураций.
Хороший пример — конвейер в автопроме. Кажется, что автомобили на линии одинаковые. На самом деле они все разные, иногда даже разные бренды собираются на одной линии. Собрать именно тот автомобиль, который заказан, с нужной комплектацией и набором опций, задача совсем не тривиальная. Мы умеем этим управлять в масштабе большого предприятия.
Отдельное направление — механическая обработка и автоматизированные линии. То, что раньше называли гибкими автоматизированными производствами, сейчас модно называть киберпроизводством — это линия станков с роботами, полное отсутствие или минимальное участие людей. Здесь PROF-IT MES тоже прекрасно живет. Это все равно производство семейства однотипных изделий. Если линия заточена под коленвалы, то шариковые ручки вы на ней, скорее всего, производить не будете.
Это не значит, что мы не умеем работать с мелкосерийным или единичным производством. Мы умеем и это, просто наша главная экспертиза в потоке и в серийной продукции.
Второе отличие — наш реальный опыт. Платформа PROF-IT MES прошла проверку на таких промышленных площадках, как АЗ «Урал», МАЗ «Москвич», «ПСМА Рус» («Автомобильные технологии»), BELGEE, «СарыаркаАвтоПром», СОЛЛЕРС, «УАЗ» и «ЗМЗ». Решения PROF-IT GROUP обеспечивают выпуск порядка трехсот пятидесяти тысяч автомобилей в год, не считая комплектующих и других изделий. Важно, что это живые производства, где система каждый день управляет реальным потоком металла, деталей и машин.
Вы говорили, что у компании много внедрений. Можете рассказать о самых интересных проектах или все они под NDA?
На мой взгляд, два самых знаковых проекта с PROF-IT MES — автозаводы «Урал» и «Москвич». «Урал» — это предприятие полного цикла, выпускающее тяжелые грузовики. Именно «Урал» одним из первых занялся реальным импортозамещением. Мы ведем проект «Цифровое производство УРАЛ». Проект имеет статус особо значимого, одобрен правительственной комиссией и реализуется при поддержке РФРИТ. Это продолжение нашего первого проекта по внедрению MES на главном производстве. Сейчас расширяем периметр автоматизации. Внедряем QMS Professional. Обсуждаем, идти ли в литейное производство.
Проект с «Москвичом» другой по характеру. Там нужно было очень быстро заменить существующую систему западного вендора на работающую отечественную платформу. Ключевой результат — появление единого цифрового центра, обеспечивающего сквозное управление производственными процессами. Система синхронизирует работу цехов, автоматически отслеживает состояние операций и позволяет встраивать контрольные процедуры для режимов DKD и CKD. Для «Москвича» это критично: соблюдение требований к крупноузловой и глубокой сборке напрямую влияет на производственный ритм, качество и соответствие нормативам.
На белорусском заводе BELGEE мы завершили цифровизацию в 2018 году. Были внедрены три ключевых модуля цифровой платформы — MES, WMS и QMS, а также интегрирована система 1C:ERP, формирующая единый цифровой контур управления производством. Недавно с ними общались. Система до сих пор спокойно работает, сопровождается небольшой внутренней командой и полностью закрывает их задачи.
На автомобилестроительном заводе в Казахстане «СарыаркаАвтоПром» мы автоматизировали производство и внедрили PROF-IT MES. Создание единой цифровой платформы управления производственными процессами с прямой интеграцией с учетными системами предприятия стало ключевым в развитии завода. Такое решение дало полную прослеживаемость всех операций, позволило существенно сократить время их выполнения, снизить себестоимость выпускаемой продукции и исключить простои производственных линий на всех стадиях жизненного цикла.
Есть ли особенности интеграции вашей MES с ERP- и другими корпоративными системами?
Да, особенности есть. Если говорить о нашем классическом решении, в котором мы не опускаемся до детального управления каждой операцией, то оно в принципе может работать и без глубокой интеграции.
Мы можем запустить MES даже в ситуации, когда на предприятии нет ERP. Часть данных в этом случае вводится вручную и поддерживается силами пользователей в самом MES. Объем этой информации не такой критичный, чтобы это было невозможно сделать.
За счет этого система довольно универсальна и предъявляет более мягкие требования к нормативно-справочной информации. Там, где у предприятия уже выстроены ERP, PDM и другие контуры, мы естественно интегрируемся и работаем в связке. Но если ИТ-ландшафт еще только формируется, PROF-IT MES способен начать приносить пользу без того, чтобы кардинально перестраивать существующую ИТ-инфраструктуру.
Сейчас все говорят о платформенном подходе. Ваша MES — это тоже платформа или просто отдельный модуль, который встраивается в чужие решения?
У нас именно платформа. Она лучше всего работает, когда есть понятная задача и хотя бы минимальный набор данных. На практике мы часто приходим туда, где нет места классической MES, нам просто не за что зацепиться. Составы изделий еще как-то есть, а вот по актуальности технологических процессов имеются серьезные вопросы.
В таких случаях мы не работаем с каждой операцией, а включаем проверенные механизмы и управляем производством на том уровне, который реально есть. Понимаем, где какой заказ находится и что с ним происходит, и уже от этого взаимодействуем со смежными информационными системами.
Внутри PROF-IT MES есть свой контур логистики и свой контур качества. То есть это не приставка к чужим решениям, а самодостаточная платформа. Чаще всего от ERP нам нужны перечень производственных заказов и их коммерческое описание. Условно, модификация автомобиля и набор его опций.
Дальше внутри системы раскладываем это описание на конкретные составы и процессы, следим, чтобы к нужной машине вовремя приезжали нужные узлы и агрегаты. Машина сошла с конвейера, MES это зафиксировал и передал в ERP простое сообщение, что заказ выполнен. ERP дальше сама считает себестоимость и закрывает свой контур.
В гособоронзаказе часто звучит требование стопроцентной прослеживаемости. Я всегда спрашиваю: вам правда нужно отслеживать каждый болтик из конкретной партии, который человек закрутил и отдельно отметил в системе? Обычно ответ — все-таки нет.
Поэтому мы за здравый смысл. Там, где данные позволяют и в этом есть практическая польза, цифровизация самого процесса и его интеграция в существующий ИТ-ландшафт осуществляется по максимальным требованиям. Но порог входа по данным и по интеграции у нашей системы ниже, чем у многих классических решений.
Развивается новый продукт MES «Комплектующие». Он более требователен к нормативке и техпроцессам, при этом открывает новые возможности управления производством не только серийной продукцией, но и единичными и мелкосерийными заказами. Продукт уже живет на двух площадках. В него, возможно, войдет легкий вариант APS для оптимизации оперативного планирования.
Идем в машинное зрение для контроля качества. Людей не хватает, человеческий фактор продолжает негативно влиять на качество и производственный процесс в целом. Стоит задача — минимизировать человеческий фактор хотя бы в части контуров контроля и дать системе самой фиксировать несоответствия. В следующих версиях появится функциональность машинного зрения либо как отдельный модуль, либо внутри существующих продуктов.
Совершенствуем экосистему продуктов с нашим партнером. Это российская IoT-платформа WINNUM, которая собирает «сырые» данные с оборудования, от печей до станков с ЧПУ и сварочных аппаратов. MES забирает оттуда все, что нужно для оперативной работы, а остальное может использоваться в аналитике. Вместе с партнерами смотрим, как использовать BigData из WINNUM Cloud для предиктивной аналитики. Самый понятный кейс — износ инструмента и состояние станка, чтобы понимать, сколько он еще проживет в нормальном режиме. В частности, на заводе дизельных двигателей СОЛЛЕРС в ОЭЗ «Алабуга» мы внедрили технологии IоT и Big Data для онлайн-мониторинга производства на базе WINNUM.
Опубликовано 28.11.2025