Как организовать удаленную работу на производственном предприятии?

Когда речь заходит о перспективах удаленной работы и о влиянии пандемии на ИТ на производственных предприятиях, скептики любят пошутить: «И что, вы затащите на кухню токарный станок?». Реальный сектор совершенно иначе трансформируется, чем финтех и те, кто работает только с информацией. Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома - Атомэнергомаш) производит энергетическое оборудование в объеме «ядерного острова» для АЭС, поддерживает соответствующий уровень безопасности, контроля качества работ. В области применения ИТ минувший год прошел здесь очень интересно. На вопросы журнала IT Manager отвечает Олег Апанасик, директор по информационным технологиям «АЭМ-технологии».

Как вы организовали удаленную работу и как оценивали ее эффективность?

Более тысячи человек работают у нас удаленно. Доступ организован комплексно, с применением механизмов VPN. Используется как проверка подлинности на базе сертификатов EAP в протоколе IKEv2, так и двухфакторная аутентификация в протоколе L2TP/IPSEC. Применяется сервер двухфакторной аутентификации отечественного производителя. Для доступа к информационным системам используется доступное только VPN-пользователям терминальное решение Microsoft с усиленными политиками безопасности и защищенное антивирусным пакетом. Для обеспечения безопасности клиента используется корпоративный антивирусный пакет и, в некоторых случаях, программный комплекс защиты от несанкционированного доступа. Все применяемые решения удаленного доступа прошли соответствующие согласования с подразделениями, ответственными за обеспечение информационной безопасности компании, введены в эксплуатацию приказами, имеют необходимые регламенты обслуживания.

Ранее удаленный доступ к информационным системам был не более чем у 10% сотрудников. Разумеется, многие положительно отнеслись к возможности работать из дома, однако некоторые операции выполнять удаленно (например, работа с персональными данными) невозможно в связи с требованиями к информационной безопасности.

Загруженность работников мы оцениваем не столько в количестве «часов», проведенных в «подключенном» состоянии, хотя, безусловно, такая статистика собирается, сколько оценкой эффективности их работы: количеством выполненных в срок задач, наличием запросов на перенос сроков, результатов обратной связи от смежных подразделений. В подразделениях ИТ, например «квант» планирования сократился до одного дня, на утренних планерках сотрудники докладывают о проделанной работе за прошедший день и планах на сегодняшний. Безусловно, это повышает административную нагрузку, но подобные меры дают возможность контролировать процесс и своевременно вносить в него коррективы.

Помимо этого, некоторые иностранные заказчики отменили личные визиты на производственные площадки. Поэтому необходимо было оперативно организовать приемку продукции в дистанционном режиме. Были применены простые, но эффективные технические решения, позволившие организовать защищенную RealTime-трансляцию через интернет с разрешением FullHD с использованием ручной видеокамеры с оптическим 30x приближением и макросъемкой.

Как была организована дистанционная приемка изделий?

Для проведения дистанционной приемки недостаточно взять в руки камеру и начать снимать, хотя и в этом техническом вопросе есть подводные камни. Ключевое – это договориться с заказчиком, разработать методологию проведения процедур дистанционных проверок для различных видов контролей, а также внести необходимые изменения в действующие и типовые договоры.

Мы использовали две камеры: одна в руках контролера, направленная на измерительные приборы, вторая для съемки общего плана. Для связи использовали российскую платформу видеоконференцсвязи. На каждую дистанционную сдачу готовится протокол постоянно действующей технической комиссии об отсутствии в процессе приемки передачи сведений, содержащих информацию ограниченного пользования.

Проведено более 20 сеансов видеопредъявлений продукции. Закрыты ключевые вопросы. А мы пошли дальше: для проведения видеоприемки протестировано и внедряется оборудование дополненной реальности. Также расширяем сферу применения этой технологии. Ближайшая задача – удаленный аудит испытательных лабораторий.

Вы уже опробовали средства дополненной реальности? Каковы были результаты?

В рамках тестирования AR-очков было получено изображение требуемого качества, что позволяет высоко оценить потенциал развития такого инструментария с точки зрения повышения эффективности, сокращения времени и экономии средств. Мы убедились, что можем обеспечить высокое качество звука даже в условиях наличия фонового шума, ведь сдача проходит на производственном участке, где работают станки и сварочные установки. Для наших целей интересна возможность загрузки подсказок в виде стрелок и выделений на изображении в очках. Есть и возможность добавления справочной информации: электронного чертежа или 3D-модели.

Как вы работаете с документацией?

В прошлом году мы ускорили переход к подписанию документов в электронном виде, в том числе с использованием усиленной квалифицированной электронной подписи. 25 видов документов обрабатываем именно так.

В электронную форму переводятся в первую очередь те виды документов, для которых есть нормативная база и/или утвержденные стандарты по их использованию в электронном виде. Все должно соответствовать федеральному законодательству и отраслевыми стандартами. Есть архив бухгалтерских, финансовых и учетных документов и отдельный архив проектно-конструкторской документации.

Конструкторско-технологические документы переводились в электронный вид одними из первых. На предприятии действует положение об электронном подлиннике, что означает отсутствие бумажных оригиналов документов и бумажного архива документации собственной разработки.

В электронном виде с подписанием электронной цифровой подписью (без «мокрых» подписей) организовано хранение чертежей деталей любых форматов, сборочных чертежей, технологических процессов, материальных ведомостей, спецификаций, извещений об изменении и прочих текстовых конструкторских документов с основной надписью. Включая, например, результаты расчетов и таблицы контроля качества ТБ1, ТБ2. Формат хранения документов PDF. Общее количество выпущенных таким способом документов уже превышает 150 тыс., а количество сэкономленной бумаги– более 2 миллионов листов.

Юридически значимый документооборот (ЮЗДО) с внешними организациями постоянно развивается, растет число контрагентов. В ЮЗДО входят акт, счет-фактура, товарная накладная (ТОРГ-12), универсальный передаточный документ (УПД).

Как вы применяете мобильные приложения?

Основное наше бизнес-приложение – система планирования и оперативного управления производством (ПОУП АЭМт). Система ПОУП АЭМт, в первую очередь, предназначена для планирования производственных процессов и материальных потоков, отражения процессов производственной деятельности предприятия.

В 2020 году разработана и развивается мобильная экосистема, поддерживающая ПОУП АЭМт. Операции, выполняемые в мобильном контуре, не дублируют операции, выполняемые в основной учетной системе, а органично дополняют ранее реализованные учетные бизнес-процессы. Основная задача развития мобильной экосистемы - «вернуть» производственный персонал (мастер, начальник участка, диспетчер, кладовщик, лаборант) из-за компьютера в бытовках непосредственно на производственный участок, с возможностью выполнять все необходимые действия в информационной системе с мобильного устройства. Для этого были внедрены мобильные рабочие места мастера производственного участка, начальника смены планово-диспетчерского управления, лаборанта центральной заводской лаборатории, работника склада. Практически все свои рабочие действия они теперь выполняют со смартфона. Через мобильное приложение выполняется и учет в инструментальной кладовой на основе штрихкодирования.

Какие еще проекты вы завершили в 2020 году?

Были реализованы два очень важных для предприятия проекта. Это создание системы прогнозирования вероятности отказа и остаточного ресурса оборудования (вибродиагностика оборудования) и система точного позиционирования сотрудников (Real-time Locating Systems).

Вибродиагностика направлена на переход компании от планово-предупредительных ремонтов ключевого производственного оборудования к ремонту по состоянию. Ремонт по состоянию – это внутренне решение компании об обслуживании производственного оборудования, регуляторы нас в этом не ограничивают. Стационарная система вибродиагностики установлена на 5-ти ключевых обрабатывающих центрах, на каждом из них до 28 датчиков, которые собирают информацию о параметрах вибрации с основных узлов. Помимо этого, поставлены два комплекта мобильной системы вибродиагностики малого механического парка и кранового оборудования. Формируются вибропаспорта, содержащие в себе эталонные характеристики вибраций узлов.

Вибродиагностика позволяет оценить состояние оборудования в рабочих условиях без демонтажа. При возникновении дефекта датчики мгновенно реагируют на соответствующие изменения, оператор при этом видит на экране системы световую индикацию узла, сигнализирующую об изменения уровня вибрации. Получая данные с датчиков, мы видим динамику изменений при обработке деталей. На основании получаемых данных, выбираются оптимальные режимы обработки. Проводится определение дефекта на раннем этапе, что позволяет прогнозировать изменения технического состояния узлов и обеспечение планирования сроков ремонта.

Эта система переведена в промышленную эксплуатацию, и у службы главного механика появилась возможность уйти от планово-предупредительного ремонта. Но для этого, как и при внедрении любой новой технологии, сотрудники должны поверить в достоверность данных обрабатываемых системой. Требуется некоторое время. На данном этапе мы используем комбинированное решение.

Другое направление, где мы используем вибродиагностику – контроль оборудования, возвращающегося к нам с модернизации. После монтажа станка обвешиваем его датчиками, снимаем характеристики работы и в случае вопросов с «цифрами» обращаемся к исполнителю.

Что дает система позиционирования в плане эффективности и безопасности?

Система позиционирования позволяет контролировать нахождение персонала в опасных зонах, а также выявлять несанкционированный доступ в защищаемые зоны, оповещать производственный персонал о внештатных ситуациях, определять непроизводительные перемещения сотрудников и повышать эффективность их работы.

Помимо основной задачи по предотвращению опасных ситуаций система позволяет анализировать непроизводительные потери при перемещении персонала, анализируя историю перемещения на участке при помощи построения трека перемещения или «тепловой карты» перемещения. Это позволяет организовать оптимальное размещение всего необходимого для выполнения производственной операции – добиться «умного 5S» (5S — система организации и рационализации рабочего места, один из инструментов бережливого производства).

Для реализации этих задач на пилотном участке ниже подкрановых путей установлены 40 анкеров/антенн. Перед рабочей сменой производственный персонал получает RTLS метки, и система определяет местоположение сотрудников с точностью до 30 сантиметров. При этом, если сотрудник находится в опасной зоне, например, зачищает оборудование, установленное на роликоопорах, система не позволит включить поворот этих опор.

У нас реализованы уже несколько сценариев защиты. Кроме блокировки вращения роликоопорного стенда, метка подает звуковой и световой сигнал при входе работника в опасную зону. Метка подает сигнал о необходимости прекращении работы и необходимости эвакуации с производственного корпуса №1 при внештатных ситуациях. Работник может подать сигнал «SOS» диспетчеру нажатием кнопки на метке, система позволяет отслеживать траекторию движения персонала и выявлять неэффективные перемещения.

Принцип работы системы прост и нагляден. В начале смены работник получает метку из ключницы. После авторизации рабочего при помощи личного пропуска, ключница разблокирует заряженную метку и отображает на дисплее из какой ячейки взять метку. В свою очередь система привязывает выданную метку к идентификатору рабочего. Выданная метка взаимодействует с анкерами, установленными по периметру участка, анкера передают информацию о метке на сервер, где вычисляется положение метки, и мы можем видеть на плане цеха перемещения в режиме онлайн. В конце смены рабочий сдает метку, так же после авторизации пропуском, ключница указывает в какую ячейку вернуть метку.

Основными сложностями при внедрении системы является постоянное изменение ландшафта на участке, ведь при работе в цехе постоянно что-то меняется, устанавливаются детали, оснастка, производятся перемещения, что сильно влияет на качество покрытия и детекцию сигналов от меток, т.к. появляются препятствия и отражения сигналов. Данную проблему решаем путем увеличения количества анкеров и изменения их положения.

Все эти проекты выполнялись параллельно, в условиях пандемии, «удаленки» многих сотрудников, с соблюдением всех правил и стандартов по информационной безопасности, а так же безусловным соблюдением эпидемиологических мер.

Каковы стратегические направления развития ИТ-систем вашего предприятия?

Атомное энергомашиностроение движется в сторону цифровизации производства — объединения производственных линий в единую «умную» сеть. Компания «АЭМ-технологии» в качестве основных направлений выбрало стратегию, основанную на создании полных цифровых двойников процессов и продуктов на каждом из этапов жизненного цикла изделия, которые позволяют моделировать и контролировать производственные процессы в режиме реального времени.

В среднесрочной перспективе мы выбрали три направления трансформации процессов: цифровое производство, цифровые двойники и предиктивная аналитика. По каждому из направлений мы определили цели и программу перехода, определили ключевые проекты.

Цифровой двойник изделия – цифровое воспроизведение текущего состояния и исторических данных каждого экземпляра производимого изделия. Цифровое производство – моделирование производственных процессов в виртуальной среде, автоматизированный сбор информации о протекании процесса в режиме реального времени, автоматизированное управление параметрами производственного процесса. Предиктивная аналитика – анализ и прогнозирование влияния различных факторов на параметры продукции, прогнозирование отказов оборудования, оповещения о будущих внештатных ситуациях. Именно для реализации этих целей мы и будем развивать ИТ-системы в ближайшие несколько лет.